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噴塑加工過程中常見問題及解決方案

2020-07-28

噴塑加工進程不可能一帆風順的,那可能會呈現什麽情況,又要怎麽處理呢?噴塑加工廠的小編為您介紹。


1)針孔:主要原因:①板麵鏽蝕;②鍍鋅底材含氫離子;③磷化前處理後發黃; ④工件磷化後,水洗不潔淨,尤其在工件四周表現為圈狀針孔;⑤陰陽離子 交流樹脂脫鹽水呈酸性;⑥粉末質量。 處理辦法:①磷化後及時烘幹,當即噴塗;②脫氫處理(200℃左右,2h);③調整磷化液參數,留意遊離酸濃度不宜過高;④換成新鮮水,清洗噴嘴,使水壓>1.5bar;⑤停用,暫以自來水代替,化驗pH值,要求到達6~7; ⑥取新鮮樣粉,按標準條件固化以檢驗粉末質量。


2).縮孔主要原因:①粉末出產進程中進水或油。其縮孔分布均勻,呈細微圓坑或大針眼;②噴塗進程中混進其它粉,因不相容形成縮孔;③外界幹擾物質汙染噴塗體係(包含工件),尤其是車間裏存在含矽脫模劑和放水劑;④鑄件外表有大而深地孔;⑤塗層呈現圓坑,且較大,俗稱“魚眼”;⑥壓縮空氣油含量高。處理辦法:①聯係廠家換粉;②換粉整理粉房須完全,整理出整理和查看程序;③仔細查看噴粉現場,排除這些幹擾物質,嚴格規章製度,嚴防帶入這些幹擾物品;④噴砂要完全,鑄件可預熱,預熱溫度和時間視材質和厚度而定;⑤脫脂段調整參數,幹燥和固化烘道汙染須清洗,檢驗升降機和橡膠皮帶是否汙染粉末;⑥查看壓縮機的過濾器,加裝油水分離器,每班守時排放。


3).噴塑加工塗層局部或大麵積掉落主要原因:①底材外表有鏽層,未除盡;②水洗(尤其磷化後水洗)不潔淨;③底材外表除油不完全;④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上;⑤鍍鋅板起泡及塗層掉落。處理辦法:①除鏽應完全;②查看水洗流量、水質和噴嘴,查看水洗流量和壓力;③選用化學除油(較適於動植物油,不適於礦物油)時,多用堿除油,除油後加強水洗(留意水質);④查看潤滑油質量指標,必要時替換耐溫更高的潤滑油或在易滴落處下麵安頓受槽;⑤拜見附1。

噴塑加工

4).光澤不穩定主要原因:①光澤偏低;②光澤偏高;③光澤上下波動;④光澤俄然降低。 處理辦法:①查看烘烤溫度是否偏高,或烘烤時間是否偏長,向粉廠谘詢烘烤條件,另可查看粉末的含水率和噴房的溫度;②核定烘烤溫度和時間,可與①對照,查看光澤、工件厚度及烘烤條件;③是否直接燃氣爐,查看是否有混粉及噴塗環境溫度變化。查看烘道及烘箱溫度是否穩定;④查看溫度是否失控,查看空壓體係、油水分離器作業是否正常,查看是否混入其他粉。


5).塗層衝擊功能差,附著力低主要原因:①磷化膜過厚;②烘烤溫度低,粉末沒有充沛固化;③粉末品質差;④粉末過期;⑤塗層太厚;⑥除油除鏽不完全;⑦兩種不同性質的粉末相混。處理辦法:①塗裝磷化參數(如濃度、溫度、時間等);②調整固化條件; ③粉末廠改進粉末質量;④查看粉末出產日期,過期粉先檢驗,合格才能用;⑤測量膜厚,並調整噴塗參數;⑥加強前處理;⑦加強現場辦理。


6).砂粒主要原因:①均勻密集呈現;②呈突起的圓形,數量不多;③少數砂粒,大小不一;④工件外表有雜質,有時呈放射狀或細長型;⑤少數黑色顆粒。處理辦法:①測定膜厚是否契合工藝要求;②查看粉末質量,是否存在膠化粒子,另查看磷化後工件外表是否潔淨無雜質;③多由環境不潔淨引起,必須時間堅持環境的清潔;④查看粉末質量,操作員盡量不穿戴易掉細微纖維的衣褲和手套等;⑤烘道中有雜質(如膠化物)飄落到潔淨上。定期整理烘道。


7).噴槍不出粉或出粉量越來越少主要原因:①噴粉管材質差,粉末易附著在管內壁;②氣壓或氣量缺乏;③輸粉管受熱,粉末在管中結塊;④輸粉管彎折、扭曲;⑤粉末結塊,無法正常流化。處理辦法:①替換高質量的噴粉管材;②查看氣源及氣壓並調整;③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度,太粗則告訴粉廠修正;④查看輸粉管,並調整管的放置方位;⑤先過篩,如不能改進則換粉。


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